การบริหารจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์
(Zero Defect Management)
วิทยากร : อาจารย์ อนันต์ ดีโรจนวงศ์
ที่ปรึกษาสมาพันธ์สมาคมอุตสาหกรรมสนับสนุน (A.S.I.A.)
23 ธันวาคม 2567
09.00 – 16.00 น.
** โรงแรม เเรมเเบรนท สุขุมวิท
*สถานที่จัดสัมมนาอาจเปลี่ยนแปลงได้ตามความเหมาะสม
หลักการและเหตุผล
การบริการจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์เป็นหนึ่งในการพัฒนาอย่างต่อเนื่องสำหรับทุกคนในสถานประกอบการผลิตเพื่อลดความผิดพลาดในกระบวนการผลิตสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด โดยมีเป้าหมายให้มีของเสียเป็นศูนย์ด้วยมาตรการติดตามและควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้ตามมาตรฐาน มีการประเมินและวัดผลการปฏิบัติงานอย่างสม่ำเสมอ ด้วยการใช้หลักการที่มีประสิทธิภาพ เช่น การ
ควบคุมระบบคุณภาพ (Quality Control Cycle),หลักการ5ส.,หลักการไคเซ็น (Kaizen),เครื่องมือควบคุมภาพ7ประการ (QC 7 Tools),หลักการ5 Gen,หลักการJust in time (JIT)เป็นต้น รวมถึงการบริการจัดการ4M (Man, Machine, Material, Method),หลักการPoka Yoke (Error Proof),การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผล (Total Productive Maintenance)และอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถลดของเสียให้น้อยที่สุดใกล้เคียงศูนย์แล้ว ยังสามารถหาสาเหตุของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง และสามารถหาแนวทางในการป้องกันมิให้ของเสียนั้นเกิดซ้ำขึ้นได้อีกด้วย การลดของเสียในกระบวนการผลิตนั้นจะช่วยลดต้นทุนการผลิตลงได้ และสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้าได้อย่างยั่งยืน
วัตถุประสงค์ของหลักสูตร
1. เพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจในหลักการ เทคนิค วิธีการ และขั้นตอนในการดำเนินการลดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง
2. เพื่อทราบถึงแนวทางปฏิบัติในการใช้หลักการต่าง ๆเพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิต
3. เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตให้มากขึ้น
4. เพื่อสามารถใช้เครื่องมือต่าง ๆในการลดของเสียในกระบวนการผลิตอย่างได้ผลและต่อเนื่อง
5. เพื่อลดต้นทุนการผลิตและสร้างความเชื่อมั่นในระบบการผลิตให้เพิ่มขึ้นในสายตาของลูกค้า
หัวข้อการบรรยาย
1. แนวคิดและความสำคัญของการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)
2. กระบวนการแก้ปัญหาของเสียอย่างเป็นระบบด้วยหลักการ QCC (Quality Control Cycle)
3. การวิเคราะห์หาสาเหตุโดยเทคนิค5W1HและWhy – Why Analysis
4. การวิเคราะห์กระบวนการ (การค้นหาปัญหาโดย5 Gen)
5. การผลิตแบบ Just in time (JIT)
6. การ
ควบคุมคุณภาพด้วยหลักการ QC 7 Tools
7. กิจกรรม5ส. ในการลดของเสียในกระบวนการผลิต
8. การบริหารการเปลี่ยนแปลง 4 Mในกระบวนการผลิต (4M Change)
9. เทคนิคการปรับปรุงและลดความผิดพลาดในการทำงานผลิต (Error Proof in Production)
10. การซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบทวีผลแบบที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance)
11. แนวทางการปรับปรุงงาน พัฒนางานด้วย KAIZEN
กลุ่มเป้าหมาย กลุ่มหลัก ผู้บริหารระดับสูง-กลาง / หัวหน้างาน หรือเจ้าหน้าฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง วิศวกร และฝ่ายอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต
รูปแบบการฝึกอบรม การบรรยาย การให้คำปรึกษา แนะนำ ร่วมอภิปราย Workshop (Option)
รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ
Tel. : 086-318-3152
E-mail :
hipotraining@gmail.comWebsite :
www.hipotraining.co.thID Line@ : @761mvknp
